Zie­gel­her­stel­lung

In der ehe­ma­li­gen Ton­gru­be hat sich in den ver­gan­ge­nen gut 20 Jah­ren ein beson­de­res Bio­top mit sel­te­nen Pflan­zen, Insek­ten und Klein­tie­ren ent­wi­ckelt, in dem sich auch Fuchs, Hase und Reh gute Nacht sagen; vom lär­men­den Kuckuck hier nicht zu reden.
Ton­ge­win­nung zur Ziegelherstellung
Der Roh­stoff Ton wur­de aus der betriebs­ei­ge­nen Ton­gru­be gewon­nen. Es ist eine Gru­be, die schon vor 1945 zur Ton­ge­win­nung genutzt wur­de. Sie liegt in unmit­tel­ba­rer Nähe des Betrie­bes. Als Zie­gel­ton lie­gen mür­be zum Teil kalk­hal­ti­ge Schie­fer­to­ne von röt­li­cher bis grün­li­cher Fär­bung vor. Der Abbau von Schie­fer­ton erfolg­te direkt von der sechs Meter hohen Gru­ben­wand mit dem Uni­ver­sal­bag­ger UB 631. Dabei war zu beach­ten, dass ein vor­ge­schrie­be­ner Böschungs­win­kel ein­ge­hal­ten und die Gru­ben­soh­le stän­dig begra­digt und sau­ber­ge­hal­ten wer­den muss­te. Das Roh­ma­te­ri­al wur­de nicht gehal­det, son­dern direkt ver­ar­bei­tet. Der Ton wur­de in 0,75 m³ Mul­den­kipp­lo­ren gela­den und von einem Schie­nen­ku­li (6,5 PS Die­sel) zum Schräg­auf­zug trans­por­tiert. Mit einer Seil­win­de konn­ten die Kipp­lo­ren dann in die Auf­be­rei­tungs­an­la­ge gezo­gen wer­den. Die Dosie­rung der Mas­se­kom­po­nen­ten erfolg­te bereits in der Ton­gru­be. Die Mul­den­kip­per wur­den in der Gru­be mit Bri­kett­ab­rieb (etwa drei Schau­feln je Mul­den­kip­per) beschickt. Die Zuga­be die­ser Kom­po­nen­te dien­te dazu, bestimm­te Effek­te beim Bren­nen zu errei­chen. Stö­rend mach­ten sich zum Teil Rogen­stei­ne und Sand­stei­ne bemerk­bar. Kam man dem Gips­hut zu nah, bestand die Gefahr, dass Gips­bro­cken mit gewon­nen wur­den, wodurch die Qua­li­tät der Zie­gel­stei­ne gemin­dert wer­den konnte.
Auf­be­rei­tung und Formgebung
Das aus der Ton­gru­be ankom­men­de Mate­ri­al wur­de aus Kipp­lo­ren in den Kas­ten­be­schi­cker gekippt. Der Kas­ten­be­schi­cker trans­por­tier­te das Roh­ma­te­ri­al in den Tro­cken­kol­ler­gang. Tro­cken zer­mah­len kam der Ton über einen Meh­l­ele­va­tor in den Dop­pel­wel­len­mi­scher. Feucht durch­ge­mischt gelang­te das Roh­ma­te­ri­al in die Strang­pres­se zur Form­ge­bung. Die Arbeit des Zie­gel­strei­chers war anstren­gend. Die Erfin­dung der Strang­pres­se erleich­ter­te die Arbeit erheb­lich. Ihr Erfin­der war der Bau­un­ter­neh­mer Carl Schli­ckey­sen (1854). Durch den Ein­satz (Mund­stü­cke) konn­ten Loch- und Hohl­zie­gel anstel­le von Voll­zie­gel her­ge­stellt wer­den. Von einem Abschnei­der wur­de der geform­te Strang in die ent­spre­chen­de Län­ge geschnit­ten. Die so gewon­ne­nen Form­lin­ge gelang­ten von Halb­au­to­ma­ten manu­ell in die Tel­ler des Kreis­trans­por­teurs und wur­den in die Frei­luft­trock­nung gebracht.
Blick vom Kas­ten­be­schi­cker auf den Ele­va­tor und den Ton­mi­scher, unten links die Strangpresse.
Die Frei­luft­trock­nung
Anfangs wur­den die Form­lin­ge auf eigens kon­stru­ier­ten Schub­kar­ren zum Trock­nen in die Frei­luft­trock­nung gebracht und auf die Rega­le ein­ge­rüs­tet. Wie lan­ge die Form­lin­ge in der Frei­luft­trock­nung blei­ben muss­ten, war wit­te­rungs­ab­hän­gig. Bei güns­ti­gem Wet­ter waren es cir­ca 14 Tage. Um die Zei­ten zu ver­kür­zen, wur­den die Rega­le über dem Ofen ange­bracht, um die Abwär­me zu nutzen.
In der Frei­luft­trock­nung ste­hen ins­ge­samt 244 Holz­re­ga­le. Das Bau­jahr ist nicht exakt zu datie­ren, der Her­stel­ler ist nicht bekannt. Die Rega­le haben eine Län­ge von ca. vier Metern, eine Brei­te von 60 cm und eine Höhe von ca. drei Metern. Es wur­de auf drei Ebe­nen getrock­net: auf der Gale­rie, auf dem Ring­ofen und in der Trock­nung hin­ter dem Maschi­nen­raum. Die Frei­luft­trock­nung ist wind­durch­läs­sig. Außer­dem wur­de zum Trock­nen die Wär­me des Ring­ofens genutzt. Die Zie­ge­lei Wester­egeln war ein Sai­son­be­trieb, Zie­gel wur­den nur von April bis Novem­ber gebrannt. Ein Vor­rat an Roh­lin­gen wur­de in einem geschlos­se­nen Raum wäh­rend der Win­ter­mo­na­te ange­legt. So erreich­te man einen Vor­lauf für das Bren­nen im Frühjahr.
Der Kreis­trans­por­teur
Zum Trans­port der Zie­gel­roh­lin­ge wur­de 1936 ein Kreis­trans­por­teur in einer Gesamt­län­ge von ca. 600 Metern instal­liert. Ursprüng­lich wur­de der Trans­por­teur mit einer Dampf­ma­schi­ne ange­trie­ben,. 1959 wur­de die Zie­ge­lei elek­tri­fi­ziert. Die Antriebs­leis­tung des Elek­tro­mo­tors beträgt 9,2 kW. Der Her­stel­ler war die Fir­ma Fun­ke aus Nien­burg. Der Trans­por­teur durch­läuft alle Pro­duk­ti­ons­räu­me. Gleich­zei­tig wur­den Roh­lin­ge auf die obe­ren Tel­ler gelegt und Form­lin­ge aus den unte­ren ent­nom­men. Im Maschi­nen­raum wur­de der Kreis­trans­por­teur an der Strang­pres­se mit je zwei Roh­lin­gen in den obe­ren Tel­lern bestückt. Dann durch­lief er alle Frei­luft­trock­nun­gen bis hoch in die Gale­rie. Die Roh­lin­ge wur­den in die Rega­le ein­ge­rüs­tet. Par­al­lel dazu kamen die getrock­ne­ten Form­lin­ge in den Trans­por­teur. Sie wur­den bis vor die Ofen­tü­ren gefah­ren. Der Kreis­trans­por­teur brach­te gro­ße Arbeits­er­leich­te­run­gen. Er lös­te die eigens dafür gebau­ten Schub­kar­ren ab.
Ring­ofen, Garbrand
Die getrock­ne­ten Roh­lin­ge gelang­ten mit dem Kreis­trans­por­teur an die Ofen­tü­ren. Dort wur­den sie aus den Tel­lern her­aus­ge­nom­men und auf eine trans­por­ta­ble Rol­len­bahn mit einer Nei­gung von neun bis zehn Pro­zent Gefäl­le ein­ge­setzt. Die Roh­lin­ge lie­fen bis zu den zwei Set­zern in den Ring­ofen. In acht­und­zwan­zig Kam­mern wur­den die Roh­lin­ge bei etwa 900° C gebrannt. Nach cir­ca vier Tagen war der Brand been­det. Die ver­schlos­se­nen Ofen­tü­ren wur­den nach zehn Tagen geöff­net, die fer­ti­gen Zie­gel konn­ten aus dem Ofen ent­nom­men werden.
Tech­nik: Der Hoffmann’sche Ringofen
1858 ließ sich Fried­rich Edu­ard Hoff­mann aus dem benach­bar­ten Grö­nin­gen den von ihm ent­wi­ckel­ten so genann­ten Hoffmann’schen Ring­ofen paten­tie­ren, in dem das Feu­er, einem end­lo­sen Brenn­ka­nal fol­gend, sei­ne Run­de macht. Der Vor­teil die­ser Ofen­kon­struk­ti­on war ein kon­ti­nu­ier­li­cher Brenn­pro­zess, das Brenn­ma­te­ri­al konn­te spar­sa­mer ein­ge­setzt werden.
Der Hoffmann’sche Ring­ofen in der Alten Zie­ge­lei Wester­egeln wur­de 1894 gebaut und 1936 erwei­tert; er ist damit der längs­te erhal­te­ne Ring­ofen Euro­pas: Er ver­fügt über ein Volu­men von 564 Kubik­me­ter und ein Fas­sungs­ver­mö­gen von 250.000 Zie­geln; der Brenn­ka­nal ist 122 Meter lang. Der Ofen hat 28 Kam­mern und beschreibt eine lang­ge­streck­te, ova­le (oblon­ge) Form. Die Kam­mern lie­gen ring­för­mig um den Schorn­stein und waren ursprüng­lich durch eiser­ne Schie­ber getrennt; bis heu­te exis­tie­ren jedoch Papier­schie­ber. Jede Kam­mer ist sowohl mit dem Schorn­stein als auch mit der Brenn­stel­le ver­bun­den. Für das Gar­bren­nen kam Koh­le­ab­rieb zum Ein­satz. Über einen Ele­va­tor wur­de der Brenn­stoff direkt aus dem Koh­le­bun­ker auf den Ring­ofen trans­por­tiert. Auf dem Ofen abge­la­gert, wur­de der Brenn­stoff in klei­nen Men­gen und in Abstän­den von etwa 20 Minu­ten zuge­ge­ben. Die Bren­ner hat­ten ein soge­nann­tes Bren­ner­buch zu füh­ren, in dem alle Vor­gän­ge des Brenn­pro­zes­ses ver­merkt wur­den, dar­un­ter auch Brenn­stoff­ver­brauch und Stö­run­gen. Für die Pau­sen der Bren­ner stand auf dem Ofen eine soge­nann­te Bren­ner­bu­de zur Ver­fü­gung — durch­aus im dop­pel­ten Sin­ne des Wortes.
Ver­la­dung
Die Zie­gel wur­den bis zum Ein­bau des Hän­­ge­­scha­­len-Kreis­­tran­s­­por­­teurs mit Aus­­­fahr- oder Plat­ten­wa­gen aus dem Ofen gefah­ren. Spä­ter sta­pel­te man die Zie­gel auf Palet­ten, mit denen sie aus dem Ofen gefah­ren wur­den. Mit dem Gabel­stap­ler wur­den die Zie­gel­pa­let­ten direkt auf die LKW gela­den oder in den Lager­be­stand gesetzt.